Browsing by Issue Date, starting with "2019-02-22"
Now showing 1 - 2 of 2
Results Per Page
Sort Options
- Desenvolvimento de unidade laboratorial de obtenção de códigos IP segundo a norma ISO 20653:2013 (teste contra água)Publication . Ferreira, Filipe Lusio; Oliveira, Serafim Paulo Melo de; Marques, José Manuel Neto SalgueiroO índice de proteção a componentes elétricos e eletrónicos de veículos motorizados é uma exigência regulamentada pela norma ISO 20653:2013 (Veículos rodoviários – Grau de proteção (código IP) – proteção de equipamentos elétricos contra acesso a objetos estranhos e a água). Para a proteção contra a água, a norma define um largo conjunto de ensaios que engloba a impermeabilidade a pequenos salpicos até à impermeabilidade a jactos de elevada pressão, assim temos testes contra: • Queda de gotas de água vertical (IPx1 e IPx2); • Salpico e spray de água (IPx3, IPx4e IPx4K); • Alto caudal de água (IPx5, IPx6, IPx6K); • Alta pressão de água/vapor (IPx9K). Devido à dificuldade em realizar todos estes ensaios num único equipamento, houve a necessidade de desenvolver uma unidade laboratorial automatizada capaz de avaliar a estanquicidade dos componentes automóveis e fornecer um Índice de Proteção (IP) de equipamentos eletrónicos contra água seguindo a norma ISO 20653:2013. Essa unidade foi desenhada em termos estruturais e todos os componentes foram selecionados com base em métodos de cálculo que garantam a sua fiabilidade. De entre os componentes foram selecionados os motores elétricos – utilizados para a movimentação linear e rotacional dos diversos componentes; os acoplamentos – utilizados para a conexão dos diversos sistemas/motores; os rolamentos e chumaceiras – utilizados para o suporte das partes em movimento de rotação; as correias sincronizadoras – utilizadas para a movimentação controlada ao longo de todo o ensaio; os fusos roscados – utilizados na conversão do movimento rotacional de um motor, em movimento de translação e as electroválvulas – utilizadas para o controlo do fluido. Atendendo às grandes diferenças em termos de execução dos ensaios descritos na norma ISO 20653:2013, houve a necessidade de criar uma plataforma de posicionamento de amostras permitindo que cada uma seja movimentada para a sua posição de ensaio convenientemente. Para cada tipo de ensaio foram encontradas diferentes soluções, sendo que para os ensaios IPx1 e IPx2 é utilizada uma “caixa de chuva” posicionada no final do deslocamento horizontal e as amostras serão posicionadas debaixo da “caixa de chuva” de acordo com os parâmetros da norma; Nos ensaios IPx3, IPx4 e IPx4k são utilizados arcos, raios de 200, 400, 600 e 800 mm com orifícios de diâmetros de 0,4 e 0,8 mm, que rodam em torno da amostra com uma amplitude entre ±90º e ±180º com a vertical. Nestes ensaios, as amostras são pulverizadas de acordo com a pressão, diâmetro e amplitude de abertura dos orifícios. Devido ao elevado número de variáveis foi encontrada uma solução que agrupa, para cada arco, os 3 tipos de ensaio. Esse agrupamento foi possível devido à utilização de dois arcos soldados lado a lado e divididos de forma a obter a abertura correta dos bicos; iv A avaliação do comportamento das amostras a um elevado caudal (máximo de 100 l/min), ensaios IPx5, IPx6 e IPx6k, foi conseguido usando duas ponteiras diferentes a uma distância de 2,5 a 3 m da amostra para a formação de um jato de água. A resistência a elevadas pressões, ensaio IPx9k, é testada em 4 posições durante 30 segundos usando um jacto de água à pressão de 100 bar e temperatura de 80ºC. À parte da automatização dos ensaios, foi implementado um sistema fechado de recuperação de água, tornando o equipamento mais ecológico e reduzindo os custos de operação. Como forma de verificação do projeto, foram realizadas provas sem amostras, de forma a verificar os valores de caudal e pressão previstos na norma. Após todas as verificações, foram realizados testes solicitados por clientes para os ensaios: IPx2, IPx5 e IPx6k. Embora este laboratório seja projetado para a realização de ensaios a componentes automóveis, poderá ser utilizado no teste de componentes de outras áreas à semelhança dos testes já realizados em componentes de bicicletas solicitados por clientes. O sucesso dos ensaios já realizados garantem a continuidade e utilidade deste projeto no apoio ao cumprimento da norma ISO 20653:2013 e asseguram uma importante quota de mercado para o ISQ.
- Projeto de equipamentos para ensaios de fadiga de suportes de bagagem de bicicletasPublication . Tomás, Fábio Fernando Silva; Gaspar, Daniel Augusto Estácio Marques MendesAtualmente, qualquer produto que visa satisfazer as necessidades específicas do consumidor necessita de cumprir os requisitos mínimos de segurança determinados na legislação própria e nas normas. Desta forma, para produtos com funções específicas existem normas que definem a forma como esses produtos devem ser testados e a sua conformidade com os requisitos da norma. Nesse sentido, este projeto pretende desenvolver dois equipamentos com o objetivo de dimensionar e produzir os equipamentos para os ensaios da norma ISO 11243: 2016 relativa a testes para suportes de bagagem para bicicletas. Este projeto irá ser desenvolvido com o apoio da Abimota. Esta instituição tem uma grande experiência e um vasto historial no ensaio de produtos especialmente na área das bicicletas. Foi concluído, após uma análise mais detalhada, na necessidade fundamental em desenvolver os equipamentos para os ensaios de fadiga requeridos pela norma. A área laboratorial da Abimota possui uma grande capacidade interna para a realização de muitos ensaios, mas tem uma lacuna na parte relativa a ensaio de fadiga a suportes de bagagem. Numa primeira fase, definiu-se os objetivos do projeto de mestrado em engenharia mecânica e gestão industrial e fez-se o respetivo enquadramento do trabalho, bem com a sua estruturação e o seu cronograma de trabalho. Seguidamente descreveu-se de forma detalhada todos os procedimentos para desenvolver os equipamentos pretendidos, utilizando software de cálculo e de desenho, selecionados todo os componentes necessários a cada um dos equipamentos e verificando os componentes mais solicitados com a utilização de software de simulação. Por último, foi feito um caderno de encargos, orçamentação e adjudicação do projeto dos equipamentos. Posteriormente fez-se a receção e validação dos equipamentos.